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吹塑製品常見的十大問題

2018/5/28 11:12:28      點擊:

    在擠出吹塑產品成型過程中,總會遇到很多技術上的問題,下麵與大家一起分享產生這些問題的原因以及相對於的解決措施,希望能為大家提供解決問題的相關建議。


一、吹塑產品縱向壁厚不均勻 :

產生原因:

①型坯自重下垂現象嚴重

②吹塑製品縱向兩個橫截麵直徑相差太大

解決措施:

①降低型坯熔體溫度,提高型坯擠出速度,更換使用熔體流動速度較低的樹脂,調整型坯控製裝置 

②適當改變製品設計,采用底吹法成型


二、吹塑產品橫向壁厚不均勻:

產生原因:

①型坯擠出歪斜

②模套與模芯內外溫差較大 

③製品外形不對稱

④型坯吹脹比過大

解決措施:

①調整口模間隙寬度偏差,使型坯壁厚均勻;閉模前,拉直型壞 

②提髙或降低模套加熱溫度,改善口模內外溫度偏差 

③閉模前,對型坯進行預夾緊和預擴張,使型坯適當向薄壁方向偏移 

④降低型坯吹脹比


三、吹塑產品表麵出現橘皮狀花紋或麻點:

產生原因:

①模具排氣不良 

②模具漏水或模具型腔出現冷凝現象 

③型坯塑化不良,型坯產生熔體破裂現象 ④吹脹氣壓不足

⑤吹脹速度慢 

⑥吹脹比太小

解決措施:

①模具型坯進行噴砂處理,增設排氣孔 

②修理模具,調整模具冷卻溫度到"露點"以上 

③降低螺杆轉速,提高擠出機加熱溫度 

④提髙吹脹氣壓

⑤清理壓縮空氣通道,檢査吹氣杆是否漏氣 

⑥更換模套、模芯,提高型坯吹脹比


四、吹塑產品容積減少:

產生原因:

①型坯壁厚增大,導致製品壁增厚

②製品收縮率增加,導致製品尺寸縮

③吹脹氣壓小,製品未吹脹到型腔設計尺寸

解決措施:

①調節程序控製裝置,使型坯壁厚減小;提高型坯熔體溫度,降低型坯離模膨脹比 

②更換收縮率小的樹脂,延長吹氣時間,降低模具冷卻溫度 

③適當提髙壓縮空氣的壓力


五、吹塑產品品輪廓或圖文不清晰:

產生原因:

①型腔排氣不良

②吹脹氣壓低 

③型坯熔體溫度偏低,物料塑化不良 

④模具冷卻溫度偏低,模具有"冷凝"現象

解決措施:

①修理模具,型腔噴砂處理或增設排氣槽

②提高吹脹氣壓

③適當提高擠出機及機頭加熱溫度,必要時添加適量的填充母料 

④把模具溫度調髙到露點溫度以上


六、吹塑產品飛邊太多、太厚:

產生原因:

①模具脹模,鎖模壓力不足

②模具刀口磨損,導柱偏移

③吹脹時,型坯偏斜

④夾坯刀口處逃料槽太淺或刀口深度太淺 

⑤型坯充氣啟動過早

解決措施:

①提髙模具鎖模壓力,適合降低吹脹氣壓

②修理模具刀口,校正或更換模具導柱 

③校正型坯與吹氣杆的中心位置 

③修整模具,加深逃料槽或刀的深度 

④調整型坯充氣時間


七、出現過深的縱向條紋:

產生原因:

①模口處肮髒 

②模套,芯邊緣有毛刺或缺口 

③色母料或樹脂分解產生深色條紋

④過濾網穿洞,物料混入雜質沉積在模口

解決措施:

①用銅刀清理模口

②修整口模 

③適當降低溫度,更換分散性好的色母料 

④更換過濾網板,使用沾的邊角料


八、成型時型胚被吹破:

產生原因:

①模具刀口太尖銳

②型坯有雜質或氣泡 

③吹脹比過大

④型坯熔體強度低

⑤型坯長度不足 

⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均勻 

⑥容器在開模時脹裂(放氣時間不足)

⑦模具鎖模力不足

解決措施:

①適當加大刀口的寬度及角度 

②使用幹燥原料,潮濕原料烘幹後使用,使用清潔原料;清理模口 

③更換模套、模芯,降低型壞的 吹脹比 

④更換合適的原料,適當降低熔體溫度

⑤檢查擠出機或儲料缸機頭的控製裝置,減少工藝參數變動,增加型坯的長度 ⑥更換模套或模芯,加厚型坯壁; 檢査型坯控製裝置;調節模口間隙 

⑦調整放氣時間或延遲模具啟模啟動時間

⑧提髙鎖模壓力或降低吹脹氣壓


九、吹塑製品脫模困難:

產生原因:

①製品吹脹冷卻時間過長,模具冷卻溫度低 

②模具設計不良,型腔表麵有毛刺 

③啟模時,前後模板移動速度不均衡 

④模具安裝錯誤

解決措施:

①適當縮短型坯吹脹時間,提髙模具溫度 

②修整模具;減少凹槽深度,凸筋斜度為1:50或1:100;使用脫模劑 

③修理鎖模裝置,使前後模板移動速度一致

④重新安裝模具,校正兩半模的安裝位置


十、吹塑製品質量波動大:

產生原因:

①型坯壁厚突然變化

②摻人的邊角回料混合不均勻

③進料段堵塞,造成擠出機出料波動

④加熱溫度不均衡

解決措施:

①修理型坯控製裝置

②采用好的混料裝置,延長混料時間;必要時減少邊角回料的用量

③去除料口處結塊物

④料或異物.降低料口處溫度

⑤更換電加熱閣